随着国家与地方政府对公路铁路等基础设施建设的不断增强，高品质混凝土骨料的需求量也在不断增加。在全国水泥产能过剩的大背景下，砂石骨料行情向好，全国众多水泥企业纷纷进军砂石市场，自建混凝土砂石骨料生产线。本文主要介绍生产线的工艺设计及设备选型和注意的问题。
3）混凝土骨料颗粒级配、针片状含量、土含量等符合标准—GB/T14685-2001《建筑用卵石、碎石》。
虽然3种设备都具有给料功能，但是由于原料中或多或少含有一定量的泥土，而成品骨料要求尽可能少的土含量，所以需在进之前配置1台将土筛除的给料设备，这样，振动筛分给料机就成了较佳的选择。当原料中土含量较少时，振动筛分给料机将筛条间尺寸调至合适数值，物料通过给料机后将土筛除即可；当原料中土含量较多时（含土量有时可达20%），设计中则需考虑将给料机筛条间尺寸稍调大些，大部分含土（块）废料经振动筛分给料机筛下后再经过1台振动筛将土筛干净。
成熟可靠、成品率高、成品粒型好（均匀且多呈立方块状），符合高速公路铁路等用混凝土骨料的要求。
物料一次破碎，部份返料进反击破，投资较省，但是维修费用高，大块骨料成品率低、易过粉碎、粉状料多、成品骨料抗压强度低，影响销售。最终选型为第一种—“颚式+反击式”。
“四种产品”+“一种筛余返料”，振动筛出料共五种，则至少需要选择1台四层振动筛。由于考虑到用1台振动筛筛净率较低，故选型为2台成品振动筛。因为0~5mm产品不符合建筑用碎石要求，且原料含土量较大，为提高产品质量，选择2台振动筛也可对0~5mm产品多一次筛除的机会。
一般情况下，受料斗设计的有效容积宜不少于连续运转12~15min的工作量，并按运输车辆载重量校核，通常应容纳不小于3辆车的容量。根据以上观点，对我们所设定的生产线，其受料斗有效容积和车辆最小载重量的选择分别为80~100t和25~30t较合适。设计“有效仓容85t”满足要求。
破碎车间的布置不仅要考虑到物料在破碎过程中的进出料顺畅，还要考虑到巡检维修的方便，及尽可能减小土建投资费用。因地制宜，受料仓与间的布置充分利用地形高差，不仅减小了土建投资，而且对维修、巡检及换件等提供了诸多方便。
筛分车间振动筛的布置应在其周边设计巡检平台；车间应封闭、振动筛设备本身应密封以避免筛分时产生大量的粉尘外排。
由于骨料生产线设计中所选用的主机设备均为振幅相对较大的设备，为避免振动设备引起联动，所以非标准溜子、风管与主机设备连接时均应为软连接。
2）粉尘主要来源于破碎、筛分设备排放点，输送转运点，成品骨料堆存卸料点以及外运骨料装车时的扬尘等等。
粉尘产生于骨料生产的全过程，为有效控制粉尘排放量，设计中在工艺上尽量减少扬尘环节，减少物料的转运点和落差，选用扬尘少的设备，使用密闭性能好的输送和给料设备。所有的粉尘排放点均采用收尘效率高、技术可靠的收尘器。保证粉尘排放浓度低于30mg/m³，符合国家标准。对于成品骨料堆存卸料点的除尘，根据现场水源情况可选择水喷雾除尘；水源紧张或者我国北方寒冷地区的厂区，也可通过建设储库及堆棚来减少粉尘排放。
本文所介绍的混凝土骨料生产线工艺设计中的设备选型、工艺流程及车间布置的注意事项等仅供大家参考。