国际上很早已采用污泥焚烧方法作为污泥处理方式，但是焚烧方式不同，工艺不同设备造价和处理成本就不同，污泥处理后的产出物也存在差异。
目前常见的污泥焚烧以分段处理为主，首先将含水80%的污泥通过不同方式脱水至30%-40%的含水率，然后将脱水后的污泥输送到焚烧炉、流化床或回转窑等设备进行焚烧。
首先是脱水，将含水率85%的污泥降至含水率65%。脱水方法有机械脱水，化学调理，或烘干为主，处理成本50-100元每吨。
然后是干燥，对脱水至65%污泥继续烘干水分至含水率35%，方法有低温带式干化，电磁辐射加温，和圆盘干化为主，处理成本100-150元每吨。
污泥含水率在30%-40%才能进入燃烧室进行焚烧，焚烧成本约200元每吨，其中焚烧热量外供是收益部分。
分三段（脱水、干燥、焚烧）对污泥进行焚烧处理，导致污泥焚烧即各段设备造价和污泥处理成本高昂，以及不同工艺造成热能流失问题。因此，通过分段处理采用不同方式脱水干燥加焚烧是现有污泥焚烧工艺发展的绊脚石，成本居高不下，商业利益无法体现。
再就是协同焚烧，即将脱水至35%-40%的污泥交由下游协同焚烧，协同焚烧存在消纳费用，且今后对协同焚烧的污泥品质要求更加严格。
以此为环境处置企业建立保质保量生产、安全稳定运营、生产环境环保、运营利益与社会利益最大化的共赢工业布局。
市政污泥主要来自于污水处理厂在进行污水处理时沉淀得到的产物，其次是市政管网淤积的尘土与发酵杂物，再就是河湖淤泥。
其中管网污泥与河湖淤泥存在产生不确定性，因此要对其属性进行鉴别，鉴别是否存在金属、有毒有害物质。若金属与有毒有害物质超标，应划归为工业污泥处理方案，工业污泥处理方案采用高温热解技术（即：危废固体废物高温裂解处理工艺），与市政污泥高温自燃焚烧技术是两个不同的处理方案。通过检测，避免因为金属与有毒有害物质超标而造成处理工艺不同，从而引起处理成本变化与产出物利用增值价值变化。
工业污泥来自于企业生产过程产出的沉积产物，常见的有化工污泥、印染污泥、造纸污泥、电镀污泥、滤料沉渣、油田油泥等出处。
高温热解技术适用广泛，市政污泥采用高温自燃焚烧则更具优势。均可实现无害化、减量化、稳定化、资源化和效益化的优势目标。
市政污泥（污水处理厂污泥、管网污泥、河湖淤泥）（市政污泥在高温热解后得到的产物是具有一定热值的碳化物）（市政污泥在高温自燃焚烧后得到的产物是不在具有燃烧属性的无机矿化物）
危废（固态 液态）（废弃医疗物资、过期药品、药品提取物残渣、农药残渣、废铝塑、煤焦油、废电路板、废电容等）
首先是市政污泥与工业污泥处理工艺不同，工业污泥划归为危废，其包含的金属、有毒有害物质与冷凝可燃物（气体、焦油）需要特定的方式进行转换利用，因此工业污泥需要在无氧条件下进行高温热解，蒸发与净化有害物质。
作为市政污泥，不在危废范围之内，且污泥含有大量微生物尸体和其他有机物，具有一定的热值。利用污泥本身的热值对自身进行脱水和干燥，则减轻了污泥处理成本，将本应分段处理的污泥处理整合到连续化生产、一次性污泥脱水干燥和焚烧技术理念之中。
简单来说，我们的技术装备是将污泥脱水、干燥、焚烧一次性结合，含水率80%的污泥进入外反应釜进行脱水，脱水率至65%；然后污泥自动进入中反应釜进行干燥，脱水率至30%；最后自动进入内反应釜进行污泥焚烧，直到污泥被焚烧为灰分矿化物。
重点来了，取消了分段处理环节，也就是取消了前期脱水、干燥工艺设备与运营成本，此时用于污泥外釜脱水和中釜干燥的热能（成本）来自于那里？
这种将污泥脱水、干燥、焚烧同步进行的方式在世界污泥焚烧工艺属于首创，即通过污泥焚烧产生的热量对污泥本身进行脱水和干燥。脱水、干燥、焚烧同时进行，实现污泥处理效益利益最大化。
污泥分段处理过程的脱水与干燥，有药剂调理方式，有板框压滤加干化设备等多种方式，脱水至35%含水率，处理成本每吨接近200元。在加上后期的污泥焚烧成本，是制约现有焚烧方式发展的瓶颈，而国内的政策正在要求污泥处理朝焚烧方向发展。
扩大行程与面积。取缔污泥分段处理与同步处理结合是我们技术革新的观念，以日处理300吨内含水率80%的污泥处理来说，我们设计的专利技术三回程内部结构，是将三个直径不同的反应釜（炉体）按照规格大小相互套装，将三个釜体相互套装，极大延长运行过程增加产能。例如反应釜直径3米，长度30米，内中外三层反应釜总长度为90米；污泥在三回程反应釜内75个螺旋槽运行，展开总长度为1459米，总体换热面积达593平方。
能量球。能量球是我们的另一项技术专利，在污泥脱水和干燥过程中，能量球和污泥同时行进，能量球起到分散、传导热和清焦作用后往复循环，实现三个功能持续化。污泥分散具有更多的受热面积，能量球传导热功能使污泥加速受热蒸发水分，加上能量球落体能力污泥不砣块，使污泥在脱水和干燥过程更快进行受热反应。
减量化。污泥焚烧可减少剩余污泥的体积，主要是焚烧后的灰分，一般只有10%左右，减量90%。同时减少储存，占地小，并减少运输成本。
资源化、利益化。经过焚烧矿化的渣料是无机成分，可以与水泥、矿砂直接加工免烧砖，或者烧制保温陶粒，也可以作为建筑材料和道路基础材料，用途广泛。
无害化、稳定化。污泥在高温矿化后有机物全部烧蚀，永远不会因含有机物出现二次水化而腐烂发臭，污染环境。即使作为自然界回填料，在添加钢化剂和离子包覆剂后亦能无害化。
节能化。由于污泥主要成分是微生物死亡的尸体，可燃有机物含量高，在污泥含水率达到30%-40%时，利用自身的热值可以自我燃烧，经计算，一吨80%的污泥干燥至30%时还有0.285吨干燥污泥，约含有45.6万大卡热值。而一吨60%的污泥含水率降到30%时，还有0.57吨干污泥，含有70万大卡左右的热值。污泥自我燃烧，可以达到700-800℃左右温度，燃烧释放的热量用于干燥含水率较高的污泥，形成节能的良性循环。较高的效益就可以增强经营者的积极性，使经营具有持续发展韧性。
减少设备与基建投资。国内常见的回转炉长度在30米，而我们将三个长度30米，总长度为90米旋转炉集中在一个30米长的设备单元，紧凑的布局减少了设备投资与场地用地和基建投资。
飞灰控制。目前已有的沸腾炉，生产时大量的飞灰随烟气排出，需要另外配套收集、处置飞灰，环节多、投资大，而且采用石英砂做热量交换介质，分离困难。三回程干燥焚烧新设备，焚烧产生的飞灰必须经过最外层脱水反应釜；而该外层釜是含水较高的湿污泥通道，飞灰以及飞灰的热能均被不断翻腾的湿泥吸收，因而难以直接逸出。
异味高温分解。关键技术是，在外层脱水釜和中层干燥釜输送过来含水30%左右的能够基本自持燃烧的污泥，特别设置了燃烧器，使之对污泥不断点燃，并不断对已经燃烧释放的烟气焚烧分解，即在整个几十米长度的高温内釜自点燃开始全过程自始至终烧蚀，最后污泥被焚烧矿化，尾气中有机气体等含异味气体被灭失，最大限度的实现了环保效果。
功能切换。本设备既可以将干燥与焚烧联合，处理的结果是矿化渣料，也可以全部用于干燥，渣料用作已有掺烧发电协同处理的原料。业主完全可以根据自身需求随时进行切换，极大方便业主经营。
尾气处理更环保。脱硫特别是脱硝，现有的技术有两种，一个是900℃高温氨水脱硝，但存在投资大、要求严、能耗高的问题。第二个是400℃中温催化模块脱硝，存在容易污染失活，频繁更换，运行成本高的问题。新的低温脱硝是在50-100℃温度下进行，操作方便安全，脱除率高达98%或更高，对设备要求较低、更加环保。
智能自动化控制安全便捷。整套装备配有工艺参数设定，生产过程基本上采用智能系统控制和安全保护报警及停机联动系统配置，只要输入操作数据，就能够自动化操作，极大地提高了操作的精准性，减轻了劳动强度。
热能充分利用。除了污泥自燃的温度作为污泥脱水和干燥利用，脱水后的烟气仍有余温，此时的余温将被用在污泥进入外釜进行脱水的预热过程，也就是说在污泥进入反应釜进行脱水之前就设置了换热预热功能，为了加强温度最佳利用，我们设置了真空导热功能，即将尾气余温对真空导热系统进行加温，真空传递的温度通过辐射传递到进料推进装置。烟气温度再次被利用后进入尾气处理系统进行净化排放。其次，污泥焚烧后的矿化物在出渣系统用冷却装置置换热量，使出渣物料通过三段降温，降温换取的热量引至污泥进料推进装置，对污泥进入外反应釜脱水之前进行再次预热。
设备健康运营包含上述因素，任何一个环节出问题都可能导致设备不能正常运转，而污泥却每天都在产生，此时风险很大，因此衍生应急方案的规划。有些业主在采购设备后不能正常生产，会将持续产出的污泥处置压力传递给设备供应商，无非三种选择，一是设备退回供应商，在新一轮设备采购期间污泥不能正常处理的处理费用由设备供应商承担，例如将污泥产出量交付其他污泥处理单位进行处理，处理成本由设备供应商负担。二是设备退回，业主重新选购污泥处理设备，设备采购的成本由原污泥处理设备供应商承担。三是最差的结果，双方长时间官司。
按照每处理1吨污泥需要30万的设备投资计算，日处理100吨含水率在80%的污泥，设备投资是3000万元人民币，比现有的污泥焚烧处理设备投资具有极大优势。