1、Y-SL一体式大型连续混合制粒、干燥冷却流化床生产线、D-SL大型连续挤压湿法制粒、干燥流化床生产线、过瘤胃产品流化床专用生产线、DF干悬浮剂压力喷塔生产线、DF干悬浮剂连续式喷雾流化床一步微细丸生产线、水溶肥连续式喷雾流化床制粒专用生产线、生物全产品链大型连续式喷雾流化床生产线、F-YPL防粘壁喷雾干燥小颗粒制剂生产线、微丸生产线
本生产线属于湿法切割制粒，是通过将系统内干粉体物料与进来的湿料（比如前道的离心机下料）进行连续混合，采用打散切割制粒机进行打散或制粒工作，连续分散进入流化床（比如内热式流化床）进行烘干和冷却工作，得到无飞扬粉尘的产品，相比较传统的连续式流化床、批次式流化床、气流干燥、闪蒸干燥等方法，体现出节能效果好、无飞扬粉尘产品的巨大优点；相比于传统的湿法制粒后再烘干的流程，体现出产能增大若干倍、节能、自动化生产线的优点；并且采用专有技术后，内换热器之间无团块，彻底解决现有比如98酸烘干流化床的此缺点，结合尾气利用功能、达到一个新工艺包高度。
目前可在苏氨酸烘干、谷氨酸、淀粉、98赖氨酸等粉体、结晶体产品上广泛应用，尤其适用于以前颗粒粉体混合产品-降低粉尘量的用途，也适用于所有历史上能湿法制粒的产品，其市场应用前景广阔。
设备可采用烘干冷却一体式。进料可采用螺旋混合输送。布袋等粉尘去向可为双轴混料器，可预留人工溶粉（可选择）。
重点：布袋粉尘、旋风粉尘、粉碎机的料等干粉返回混料器与湿料进行混合并制粒；保证成品的均匀性。
a、通过主加母料口，通过双螺旋捏合机，连续加入湿晶体（开始时，床内已有固定料位的底料，即干底料），同时有螺旋输送机返回的旋风分离器干粉也进入双螺旋捏合机，干粉与湿料进行混合、采用打散切割制粒机进行制粒工作，进入流化床后进行烘干工作。同时混合可以降低原料水份，避免料太湿，烘干床内形成湿料。
f、系统内粉尘的处理：固体处理系统如筛分机处、粉碎机处的粉尘通过相应管路吸入流化床旋风分离器前、流化床内；布袋除尘器分离下来的微粉尘分两路，进入双轴混料器或者送入溶粉罐溶解后重新结晶；旋风分离器的细粉，返回流化床进口与湿料进行混合、制粒，最终作为成品排出。
g、从以上看出，系统可以实现湿晶体的连续干燥、冷却的工作，并且与以前工艺相比，成品更均匀、成品内细粉大大降低、能耗更是进一步节省。
（3）具体生产线参数，需要根据具体物料、产量进行针对性的设计以进风150℃，原料水份为10%，成品水份0.5%举例，4吨生产线kg/h，冰水、压缩空气根据配套的辅机确定。
本生产线属于湿法挤压制粒，是在传统的湿法制粒机基础上，结合大产量、密度要求、连续生产、自动化生产的要求下，经过研发得到。
生产线组成有：连续混合连续分料连续制粒连续整粒连续烘干筛分包装。
制粒机经过开发，克服了普通制粒机的缺点，组成主要有：加料斗、冷却系统、压料刀、制粒刀、筛网架、出料盘、传动系统、电气系统等组成；机械传动部件安置在内部，专业的传动系统使本机运行平稳，运行时噪音更低；配置了水冷系统，有效降低了制粒时物料在制粒时旋转摩擦产生的温度；制粒刀工作时可以单独对压料刀的速度进行快慢或者停止调节，适用性更广泛；本机带水冷却和风冷却装置，气密封装置可对设备进行双重保护；还可以对整粒速度进行控制，做出更合适的颗粒（可选）；采用分片式筛网，一套网为两片，新型装网结构拆装更换筛网更方便快捷，筛网在生产中变形小，使用寿命也比传统的筛网显著增加；大大降低了生产成本，降低劳动强度，提高生产效率。
连续烘干：是保证颗粒不粘连、成品率、颗粒硬度的重要关节，根据工艺需要，可选择振动流化床、带式干燥机、振动流化床+带式干燥机的不同形式。
目前可在苏氨酸颗粒、鸡精、冲剂颗粒类产品上广泛应用，尤其适用于以前的普通湿法制粒生产线的升级改造，其市场应用前景广阔。
过瘤胃保护技术是将营养物质(如氨基酸、蛋白质、维生素等)保护起来，减少在反刍动物瘤胃内的发酵、降解，进入真胃及小肠后再被释放消化利用的技术，可以提高反刍动物营养物质的消化吸收利用率，具有重大经济和营养学意义，但过瘤胃保护存在高含量核丸制备和大批量包衣难题。
二是包衣要均匀，强度要合适，如不均匀，在强度薄弱处，包衣很难起到过瘤胃效果，目前超过每批300公斤的大批量生产包衣工艺还没有成功的报道。
经目前公开的资料查询，比如一种过瘤胃保护氨基酸及其制备方法（申请公开号CN100515415C），公开的工艺内容通常包括：加辅料混合加水湿法制粒整圆抛丸烘干筛分小批量底喷流化床包衣（筛分）得到成品；目前此类实验室方法，总结缺点如下：
该工艺由包括核丸生产工艺、过瘤胃包衣工艺、不合格品处理工艺组成，其可以采用喷雾流化床造丸工艺进行过瘤胃产品核丸的生产，采用可调流化床包衣工艺进行过瘤胃包衣的生产，适合工业化大生产。具备产品品质好、收率高；生产费用低；运行稳定、安全的优点。采用喷雾流化床造丸机1、抛光单元2、筛分机3、定量计量装置4、流化床包衣机5、筛分机6等工序制得过瘤胃产品。
通过以上方法，所得过瘤胃保护产品形状为近似球形，核丸颗粒直径在0.3-1.8mm，成品颗粒直径在0.6-3.6mm，并且筛分孔径大小之比值不大于50%。本发明所得到的过瘤胃颗粒核丸可以为不添加辅料的纯品质核丸，外壳为耐瘤胃的包衣成份，脂肪类型的过瘤胃成品中有效营养成份含量正常在40-60%之间，纤维素或树脂类型的过瘤胃成品中有效营养成份含量正常在50-90%之间，因为没有辅料，有效成份含量比传统工艺方法高出约20-50%。
过瘤胃保护产品应用示意，目前已开发成功的产品有：过瘤胃蛋氨酸、过瘤胃赖氨酸、过瘤胃氯化胆碱、过瘤胃维生素、过瘤胃苏氨酸、过瘤胃色氨酸
本公司技术人员在F-YPL防粘壁喷雾干燥小颗粒制剂生产线基础上研发了农药干悬浮剂（DF制剂）专用生产线，是日发公司创新能力的又一典型代表作。
水分散粒剂又名干悬浮剂，是20世纪80年发成功的农药新剂型和制剂加工技术，它是一种可分散在水中的固体制剂。在1986年第六届国际农药化学会议上，被认为是一种既具有粒剂的优点，又具有悬浮剂高分散性能的理想农药剂型，将是农药剂型加工重要的发展趋势之一，在医药、化工、食品等行业都可参考使用。
干悬浮剂不用溶剂，加工的颗料易于自由流动，具有一定的强度且易崩解，分散后悬浮率高而无粉尘产生，使用安全，正成为新剂型开发的热点。因具有同悬浮剂一样的效果，但贮存稳定性又优于悬浮剂。
进料装置一般由料液池1、过滤器2、料液泵3、稳定器4、进料阀5、雾化器7依次组成，作用是将料液处理后由雾化器7雾化进入干燥塔内。
进热风装置一般由热鼓风机11、高温热源12、进风温度测量13、进风管和热风分配器6组成，作用是提供干燥用的热工艺空气进入干燥塔8内，形成塔内热风31。
二级流化床的作用是将半成品采用低温烘干到合适水份，并防止成品粒子高温变质，而影响崩解性能。
冷风一般由风送风机27、加热器28、风送管组成，作用是成品粒子降到低温度。尾气系统E一般由引风机21、排风管道、尾气处理装置10组成，作用是避免不良尾气的气味和微量粉尘造成环境污染，实施例中可采用水除尘的方案。
本生产线具有以下突出的效果：成品颗粒直径为80-150目左右中空粒子，大大减轻或避免了物料不干粘壁、粉尘静电粘壁、热粘性粘壁，最终生产效率、单台设备产量、连续生产时间、安全生产性、产品品质得以提高，整体能耗降低，以上工艺可以作增减设计。
另具备的功能：根据设定的进风温度自动控制，根据设定的风压自动控制风机，根据出风温度自动调节喷雾压力，根据设定的喷雾压力自动控制料液泵转速，等，从而实现自动控制。
日发通过大量精力的攻关，和重要专家进行共同合作，研发出连续式喷雾流化床造丸的工艺方法，成功得到了快速润湿、颗粒强度性能提高、悬浮率提高（特别是低熔点物料）结合的“秒润球”制备工艺。并且综合能耗比喷雾塔的方法节省较多。
在生产线是在Y-WQ一步微细丸专用生产线基础上，特别针对低融点干悬浮剂、“秒润球”的要求，进行深度开发，形成的DF干悬浮剂造丸粒工艺包，与DF干悬浮剂压力喷塔生产线形成不同技术搭配、解决DF干悬浮剂产品的制造工艺。
压力喷雾的特点是可以生产出平均80-150目的中空球形颗粒，其特点是每个颗粒为空心，壳体为密实的破蛋壳状。此颗粒越大、空心程度越高，壳体越容易破碎，造成容易有粉尘飞扬的弊端。
连续喷雾流化床造丸可以生产出10-70目的类球形颗粒（粒径可调，可以控制在上下限在20目以内的均匀程度），其特点是每个颗粒为带大量毛细孔隙的实心颗粒，因为没有空心破蛋壳，并且粒径远大于压力喷雾产品、粒径可调，所以颗粒强度远大于“破蛋壳状”颗粒。
压力喷雾的产品粒径，因为无法做大，大的平均只有80-150目，并且呈现中空蛋壳状，导致一个重大缺点：入水时间比较长即润湿时间比较长，甚至比国标要求的3分钟更长，极端状态出现小团状颗粒“抱团”现象，比WG制剂更差，虽然单个颗粒合格，但整体润湿时间不合格，在颗粒破碎后更是如此。润湿时间、状态：甲维盐约在4分钟之后，水面的“团”才能完全崩解；嘧菌酯约在3分钟之后，水面的“团”才能完全崩解；拿敌稳约在2-3小时之后，水面的“团”才能完全崩解，极端状态始终有残留。
连续喷雾流化床造丸，其特点是每个颗粒为带大量毛细孔隙的实心颗粒，在和压力喷雾堆密度一样时（堆密度可调），因为没有明显的空心破蛋壳大间隙，所以其内部小型毛细间隙特别多，并且充满整个颗粒、致密，导致其崩解性达到了“秒溶”的程度，保证了干悬浮剂的合格，和节省助剂使用量的目的。润湿时间、状态：三种示例产品均达到了“秒润球“的目的；甲维盐时间约2秒，嘧菌酯约3秒，拿敌稳约6秒，具体可见视频介绍。
（3）悬浮率经对三种样品的检测，均达到了0.4克样品/100ml水，静置一小时，小于0.05ml的水平；其中在低溶点物料代表“拿敌稳”，压力喷雾的产品就算采用目前市场好的助剂，悬浮率在88-91%之间（不合格），采用连续式喷雾流化床造丸的方法，悬浮率约可以提高1-5%。
（4）环保压力喷雾的特点是设备比较高，喷雾流化床的特点是高度可变、通常比压力喷雾塔低1/。